【创星π】微光成炬，创新有光——国星光电“五小创新”故事系列报道04

灯珠从编带机里走一遍，不过几秒钟。但这几秒钟，对某个车间的新型号来说，一度是走不通的——尺寸差了一截，旧机台接不住。

另一个车间里，是另一个难题。每道工序做完，都得靠人搬、靠人送。十八个人的两班人马，大半的力气，都花在了“走产品、更走人”的路上。

本期两个项目，分别来自RGB器件事业部与组件事业部——两种困局，两种解法。

新型号上量，尺寸较现有型号小40%，旧机台无法适配。重新买设备周期太长、投入太大，新产品的量产和市场推广眼看就要卡在这台旧机器上。

制造部决定换个思路：在现有机台上评估配件改造。设备主管带着团队动手，很快锁定关键问题——原有定位夹结构不匹配，灯珠在编带中容易被撞伤，品质关过不了。

团队没有急着改，而是先把不同编带机的定位方式做了对比，评估哪种更稳定、对产品接触更温和。原来的方式抓取时接触直接，尺寸一变就容易碰伤；新方案换了一种接触方式，给产品留出更多空间。方向定了，改造才真正开始：更换定位结构、重新加工定位片、反复安装调试。

改造后，灯珠损伤问题明显改善，不良率从35ppm降到0。设备好用了，自然不用再买新的——按规划产能测算，这批旧设备完全匹配新规格产品的需求，可减少65台编带设备投入，节约成本约870万元。

柔性显示模组车间过去是分段式作业，每道工序做完，靠人工搬运到下道工序衔接。双班18人，大部分精力都花在上下料和人工目检上，人一多，一致性反而难保证——过程波动大，质量不稳定，产能也上不去。

项目团队决定打通这些断点。他们引入自动上下板机和在线检测设备，重新设计产线布局，让工序之间无缝衔接。上下料和目检环节由自动化设备接手，在线检测实时把关质量，人机协同模式也随之优化。

改造后，生产节拍缩短10%以上，产品一致性明显提升。目前一条产线已完成改造并投产，预计年节约成本超80万元。项目一共改造3条产线，全部完成后，双班可释放30人的人力配置。

故事讲完，最值得回味的，往往是那些“灵机一动”的瞬间。

同样是旧设备，有人看到的是“该换了”，他们看到的是“还能改”；同样是堵着的产线，有人想到的是“加人”，他们想到的是“让产品自己走”。

差别不在资源，在那一双双肯多看一眼、多想一层的眼睛。

这样的眼睛多了，微光便不只是微光——它们聚在一起，就是国星光电在竞争中真正的底气。